Morceau de ferro-silicium

Les morceaux de ferro-silicium sont des alliages produits par fusion dans des fours électriques en utilisant du coke, de la ferraille d'acier et du quartz (ou du sable de silice) comme matières premières. Étant donné que le silicium se combine facilement avec l’oxygène pour former du dioxyde de silicium, le ferro-silicium est couramment utilisé comme désoxydant dans la fabrication de l’acier. Simultanément, la réaction exothermique de formation de dioxyde de silicium libère une chaleur importante, ce qui contribue à élever la température de l'acier en fusion pendant la désoxydation. De plus, le ferro-silicium sert d'additif d'élément d'alliage, largement appliqué dans les aciers de construction faiblement alliés, les aciers à ressorts, les aciers à roulements, les aciers résistants à la chaleur et les aciers électriques au silicium.

Le processus de production de morceaux de ferro-silicium comprend cinq étapes clés :préparation des matières premières, dosage et chargement, fusion au four électrique, taraudage et coulée du fer, finition et inspection de la qualité.

I. Préparation des matières premières

• Matières premières de base : quartzite, agent réducteur de carbone, source de fer, pâte d'électrode.
• Pré-traitement : écrasez, lavez et séchez la silice pour éliminer les impuretés. Agents réducteurs secs pour réduire la teneur en humidité. Nettoyez les sources de fer de l'huile et de la rouille, puis classez et stockez par composition.

II. Chargement et chargement du four

• Mélange : Mélangez uniformément la silice, les agents réducteurs et les sources de fer dans des proportions spécifiées pour garantir des réactions stables au four.
• Charge : utilisez une charge continue ou par lots pour charger le mélange dans le four électrique minéral (électrodes triphasées). Insérez profondément les électrodes dans la couche de charge pour former un arc enterré, évitant ainsi les étincelles et le gaspillage d'énergie.

III. Fusion au four électrique

• Mise sous tension-Mise en marche et chauffage : lancez l'arc des électrodes, en augmentant progressivement la puissance jusqu'à ce que la température du four atteigne 1 800-2 000 degrés. L'agent réducteur de carbone réduit la silice. Les oxydes de fer présents dans la source de fer sont réduits et le silicium réagit avec le fer pour former un alliage de ferro-silicium.
• Contrôle de l’état du four : surveillez le courant, la tension, la position des électrodes et le taux de subsidence de charge. Ajustez la fréquence de charge et le pilonnage du four pour maintenir une zone de creuset stable et un taraudage uniforme du fer.

IV. Taraudage et moulage du fer

• Piquage du fer : Une fois la composition et la température cibles atteintes, ouvrez le robinet de piquage pour évacuer le ferrosilicium fondu dans la poche.
• Coulée : versez le FeSi fondu de la poche dans des lingotières ou des machines de coulée, en contrôlant l'épaisseur du lingot (FeSi75 inférieur ou égal à 100 mm, FeSi45 inférieur ou égal à 150 mm) pour éviter la ségrégation. Laisser le refroidissement naturel ou le refroidissement par air forcé se solidifier en lingots de FeSi.

V. Finition et inspection de la qualité

• Concassage et criblage : écrasez les lingots de FeSi refroidis et tamisez-les en différentes tailles de particules selon les exigences du client.
• Inspection de qualité : testez la composition du produit et la teneur en impuretés. Effectuer une inspection visuelle pour vérifier l'absence de cavités de retrait ou de fissures. Emballez et stockez après avoir passé l’inspection.

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